磁鐵礦選礦設備，磁鐵礦選礦設備技術工藝

      過去具有工業生產實踐的磁鐵礦選礦設備選礦工藝有強磁選、強磁選—正浮選，但由于受磁鐵礦石性質(極易泥化)、強磁選設備(對-20μm鐵礦物回收率較差)及浮選藥劑的制約，其選別指標較差，而還原磁化焙燒—弱磁選工藝的選礦成本較高，因此該類鐵礦石基本沒有得到有效利用。
    為了提高細粒鐵礦物的回收率，曾進行用磁煤作還原劑和燃料的回轉窯焙燒磁選技術的半工業試驗、絮凝—強磁選技術工業試驗等，均取得較好的試驗結果。我們對磁鐵礦石進行了選擇性絮凝—強磁選技術工業試驗，結果表明鐵金屬回收率可提高10個百分點以上，但由于絮凝設備及選擇性絮凝工藝條件的控制尚未過關而未能工業化。
    磁鐵礦選礦設備技術方法，具體步驟如下：1、將粒度小于10mm、水分小于15％的磁鐵礦粉礦摻配重量配量為0-8％的煤粉進入回轉窯；磁鐵礦粉礦在同一回轉窯內完成烘干、磁化、脫砷、脫硫過程，回轉窯的轉速為0.8-1.5轉/分；回轉窯焙燒區溫度為800-850℃，烘干區溫度為350-0℃。2、經步驟1處理后的焙礦用水冷卻；冷卻后經分級機分級，返砂用磁滑輪分選，溢流經濃縮泵送到濕式弱磁選機磁選，磁性部分為最終產品鐵精礦。對低鐵品位高砷硫雜質磁鐵礦粉礦進行配煤，烘干焙燒，磁化并脫去砷、硫雜質在同一窯體內完成，流程簡單。
    近兩年來，隨著新型磁鐵礦選礦設備及新型高效反浮選藥劑的研制成功，強磁選—反浮選—焙燒聯合工藝分選磁鐵礦石取得明顯進展，即先通過強磁—反浮選獲得低雜質含量的鐵精礦，然后通過普通焙燒或者與磁鐵精礦混合生產球團礦可大幅度提高產品的鐵品位，仍不失為優質煉鐵原料。
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