耐寒 耐熱 環形 抗撕裂鋼絲芯 大傾角擋邊皮帶 波狀裙邊輸送帶定做

耐寒 耐熱 環形 抗撕裂鋼絲芯 大傾角擋邊皮帶 波狀裙邊輸送帶定做

鋼絲繩芯輸送帶的加工工藝流程如下：

**一、鋼絲繩的準備**

1. **鋼絲繩選型**
   - 根據輸送帶的強度要求、使用環境等因素選擇合適規格的鋼絲繩。例如，在煤礦井下長距離大運量的輸送帶系統中，可能會選擇高強度、耐磨損的鋼絲繩，其直徑、抗拉強度等參數要滿足井下復雜工況和大運量運輸的需求。
2. **鋼絲繩預處理**
   - 清洗：去除鋼絲繩表面的油污、鐵銹等雜質。這可以通過化學清洗液浸泡和機械擦拭相結合的方法。例如，使用弱酸性的清洗液浸泡鋼絲繩，然后用干凈的布擦拭，以確保表面清潔，提高與橡膠的黏附性。
   - 磷化處理：對鋼絲繩表面進行磷化處理，在鋼絲繩表面形成一層磷化膜。這層膜可以增強鋼絲繩與橡膠之間的結合力，提高輸送帶的整體性能。

**二、橡膠混煉**

1. **原材料準備**
   - 選擇天然橡膠、合成橡膠（如丁苯橡膠、順丁橡膠等）以及各種配合劑，如硫化劑、促進劑、防老劑、補強劑（炭黑等）等。
2. **混煉過程**
   - 將橡膠和配合劑按照一定的比例加入到密煉機中進行混煉。首先加入橡膠，然后逐步加入配合劑，在一定的溫度（通常在100 - 150℃左右）和轉速下進行混煉。例如，混煉初期先加入防老劑，以保護橡膠在混煉過程中不被過早老化，然后加入炭黑等補強劑，提高橡膠的強度和耐磨性。混煉后的橡膠稱為混煉膠。

**三、輸送帶成型**

1. **鋪設底層橡膠**
   - 在成型機的工作臺上先鋪設一層混煉膠作為輸送帶的底層，這層橡膠的厚度根據輸送帶的總厚度和設計要求確定。
2. **排列鋼絲繩**
   - 將預處理好的鋼絲繩按照規定的間距平行排列在底層橡膠上。間距的大小取決于輸送帶的強度和使用要求。例如，對于高強度的輸送帶，鋼絲繩間距可能相對較小，以保證足夠的承載能力。
3. **覆蓋上層橡膠**
   - 在排列好的鋼絲繩上再覆蓋一層混煉膠作為輸送帶的上層，將鋼絲繩完全包裹在橡膠中間。

**四、硫化處理**

1. **裝模**
   - 將成型好的輸送帶放入硫化模具中，確保輸送帶在模具中放置平整，鋼絲繩位置沒有偏移。
2. **硫化過程**
   - 在硫化機中進行硫化，硫化溫度一般在140 - 160℃左右，硫化壓力根據輸送帶的厚度和結構等因素確定，通常在1 - 3MPa之間，硫化時間根據輸送帶的規格和硫化工藝確定，可能需要幾十分鐘到數小時不等。硫化過程中，橡膠發生交聯反應，由線性結構轉變為網狀結構，從而提高橡膠的物理性能，同時使橡膠與鋼絲繩牢固結合。

**五、后處理**

1. **修邊**
   - 硫化后的輸送帶邊緣可能存在多余的橡膠，需要進行修邊處理，使輸送帶邊緣整齊。
2. **質量檢測**
   - 對輸送帶的強度、厚度、鋼絲繩的排列等進行檢測。例如，通過拉伸試驗檢測輸送帶的抗拉強度是否達到設計要求，通過X光檢測鋼絲繩的排列是否均勻、有無斷裂等缺陷。