富唯智能憑借自主研發的協作機器人搭載3D視覺精度解決方案，為3C電子、汽車制造、精密裝配等領域注入顛覆性變革力量，助力企業實現從“經驗驅動”到“數據驅動”的智能躍遷。
一、精度革命：從“人眼極限”到“機器慧眼”的跨越
傳統工業場景中，人工質檢受限于視覺疲勞與經驗偏差，即使頂尖技師也難以穩定識別0.1mm級的缺陷。而協作機器人搭載3D視覺精度系統，通過“高幀率3D相機+AI算法引擎+自適應力控”的三維協同，將檢測精度提升至±0.03mm，相當于人類頭發絲直徑的1/3。
以3C行業為例，手機中框的全尺寸檢測需在2秒內完成200+項參數掃描，傳統2D視覺因無法捕捉曲面特征，良品率長期徘徊在95%以下。而富唯智能方案通過3D點云重建與深度學習模型，可精準識別亞克力、金屬、玻璃等材質的微米級劃痕與形變，將缺陷漏檢率降至0.005%。某頭部手機廠商引入后，單線年節省返工成本超800萬元。
二、技術內核：四大硬核能力定義工業新標準
協作機器人搭載3D視覺精度的競爭力，源于富唯智能獨創的“感知-決策-執行”閉環架構：
1.超高速掃描：采用TOF+結構光融合技術，每秒生成30萬點云數據，動態捕捉高速產線上的微小目標8；
AI自適應優化：內置自研算法庫，可針對反光、透明、曲面等復雜材質實時調整曝光與濾波參數，避免誤檢漏檢12；
力控柔順協作：六維力傳感器與阻抗控制算法結合，實現“視覺定位+柔性裝配”一體化，裝配壓力誤差≤0.1N；
邊緣智能決策：搭載國產高性能邊緣計算模塊，推理延遲壓縮至5ms，支持產線實時閉環優化。
三、場景賦能：從精密制造到柔性生產的全鏈路突破
協作機器人搭載3D視覺精度已深度滲透工業核心場景：
3C電子：手機電池倉異物檢測中，系統可區分0.05mm金屬碎屑與同色背景干擾，誤判率降低90%；
汽車制造：針對新能源電池模組的插針裝配，通過3D視覺引導+力反饋修正，將插接成功率從82%提升至99.9%；
半導體封裝：晶圓搬運過程中，動態補償機械振動導致的微米級偏移，定位精度穩定在±5μm；
醫藥包裝：藥瓶液位檢測精度達±0.1ml，同步識別標簽印刷缺陷，實現100%全檢替代抽檢。
更值得關注的是其柔性換型能力——通過預設工藝參數庫，5分鐘內切換檢測/裝配模式，支持最小批量1件的定制化生產，徹底打破“量產即正義”的舊范式。
